传统上氰尿酸的干燥采用的是落后的气流干燥工艺，生产成本高，粉尘量大，产品含水量波动大，晶体破坏也很严重，设备故障率高。为帮助氰尿酸行业提高产品质量，降低生产成本，我厂经过对氰尿酸生产工艺的反复研究和实验，开发成功了氰尿酸传导型连续干燥工艺。它具有晶体破坏率低、生产成本低（降低了70％左右）、自动化程度高、操作环境无粉尘，终含水灵活可调等特点。
气流干燥机与专用干燥机能耗对照（产量按24吨/天计算）：
气流干燥机前期工艺为真空抽滤工艺，抽滤后的含水为30％左右，每小时蒸发水份为300公斤左右，热源为热风炉，煤耗为2吨/天，设备的装机功率为65千瓦，日耗电65×24×80％（按80%负荷）=1248度。
专用干燥机前期工艺为离心甩干，甩干后物料含水12％左右，每小时蒸发水份为100公斤，干燥机脱水量降低了60％，热源为0.3公斤饱和蒸汽，蒸汽耗量0.2吨/小时，每天蒸汽耗量4.8吨，每吨蒸汽耗煤140公斤，每天耗煤量4.8×140＝672公斤，装机功率为离心机7.5千瓦，干燥机5.5+1.1＝6.6千瓦，日电耗14.1×24×80％＝270度。
二者对照如下（电价以0.7元/度计算，煤价以500元/吨计算）：
气流干燥机 专用干燥机 节省（元）
煤耗 2吨×500元/吨＝1000元 0.7吨×500元/吨＝350元 650元/天
电耗 1248度×0.7元/度＝874元 270度×0.7元/度＝189元 685元/天
合计 1335元/天
在氰尿酸的副产物——硫酸铵的干燥工艺方面，我厂也进行了开发研究。采用裂解炉排放的尾气，经烟气换热器转化为热风作为热源（或直接使用煤气发生炉尾气），经流化干燥机对硫酸铵进行干燥。该工艺无需另加热源，节省了燃煤所产生的费用。
